Chercher
À propos de Gehring
Christoph Willi Gehring a fondé son entreprise en 1922 et a construit la première machine à roder en 1935. Il était alors loin de se douter qu’il allait un jour devenir leader sur le marché mondial pour cette technologie de machine avec cet « usinage de surface fin et précis d’orifices arrondis ».
Aujourd’hui, les machines à roder de base et les installations de rodage sont fabriquées à Naumburg en Allemagne et mises en service à Ostfildern près de Stuttgart. Une installation de 24 mètres de long est par exemple utilisée dans le quartier de Bad Cannstatt, qui permet l’usinage de blocs-moteurs V6 en seulement 32 secondes. Pour la fabrication de composants de haute précision, l’acier, l’inox, l’aluminium et la fonte sont traités. Les principaux processus sont le tournage, le fraisage, le perçage et la rectification.
Oemeta comme partenaire de liquide de coupe.
Les machines à roder du leader mondial Gehring sont indispensables pour fournir la densité de puissance des moteurs de Formule 1 actuels. Afin que les machines avec les outils dynamiques éprouvés remplissent leurs objectifs en matière de tolérance, l’installation de production de composants de Gehring à Naumburg doit offrir un usinage encore plus précis. Le but était d’augmenter la durée de vie, réduire la complexité et améliorer les performances en matière de santé et d’environnement.
Pour atteindre ces objectifs, le liquide de coupe Oemeta a été utilisé pour l’enlèvement de copeaux. Résultat : la durée de vie a été multipliée par deux, la complexité a été réduite considérablement et la protection des collaborateurs et de l’environnement a également été renforcée. Tout cela est rendu possible grâce à l’utilisation intelligente du système à deux composants innovant HYCUT.
La technique de rectification particulière définit les plus hautes exigences en matière de lubrifiant.
« 95 % de nos machines sont destinées à l’industrie automobile », déclare Gerhard Simon, « cela inclut également les équipes de course de Formule 1 », précise le directeur général de Gehring Naumburg GmbH & Co. KG. Afin que ces petits moteurs V6 de 1,6 litre fournissent la haute densité de puissance de 800–1000 CV à 15 000 tr/min, les cylindres doivent être rodés correctement et avec une précision au demi µ.
Le rodage n’est pas seulement important dans la Formule 1, cette technologie est aujourd’hui utilisée dans chaque moteur à combustion utilisé dans le monde.
Grâce à la technique de rectification spéciale lors du rodage avec les machines Gehring, la combustion dans le moteur est optimisée, la consommation réduite, la propreté augmentée et les directives relatives à la santé ainsi respectées. Le secteur mécanique doit impérativement fournir ce haut niveau de performance. Les dirigeants utilisent pour cela depuis 2014 le liquide de coupe à deux composants multifonction HYCUT d’Oemeta. Le partenaire commercial et de service sur place est HMH Mineralöle.
HYCUT
Le concept du système HYCUT repose sur des huiles à base d’ester. Celles-ci offrent une lubrification optimale et réduisent l’usure des outils. Les produits sont également très résistants au vieillissement. De plus, l’efficacité de nettoyage élevée des huiles synthétiques garantit des machines et des composants plus propres ainsi qu’un enlèvement de matière efficace.
Gehring et Oemeta développent ensemble une solution intelligente pour atteindre des objectifs complexes.
Réduction de la diversité des liquides de coupe et progrès techniques en matière de fabrication.
En plus d’une qualité de surface élevée, Gehring a également souhaité protéger l’environnement et satisfaire de hautes exigences relatives à la santé. Les mesures régulières, un service sur site de qualité et une réactivité sont devenus la norme. Il a fallu également trouver une solution pour ne plus avoir à remplir à nouveau les différents réservoirs des machines tous les neuf mois. Enfin, Gehring a souhaité réduire les coûts élevés de mise au rebut.
Dureté de l’eau très élevée, huile étrangère et formation de mousse avec l’ancien produit.
L’étroite collaboration de QMB Lutz Geweniger avec le technicien de maintenance Ralf Köppl, Torsten Schindler et Stephan Ebeling du service client d’Oemeta ainsi que le directeur régional de HMH, Peter Wachsmuth, a permis d’atteindre ces objectifs. Ils ont cependant été confrontés à des obstacles tels que l’eau très dure à Naumburg, avec 35°dH et une teneur en chlorure de 60 mg/l. De plus, les nombreuses stations de mélange de liquide de coupe encombrantes, l’huile étrangère et la formation de mousse avec l’ancien produit posaient problème. La diversité des liquides de coupe a dû également être réduite.
« Avant, chacun avait sa propre huile pour son processus et sa machine. Nous ne voulions plus avoir à gérer la complexité de ces huiles avec toutes leurs caractéristiques. Nous avons donc cherché une huile multifonction qui remplit toutes les exigences », raconte Lutz Geweniger, responsable de la sécurité au travail chez Gehring.
Recherche du liquide de coupe idéal pour répondre aux exigences en matière de technique, d’environnement et de santé.
Stephan Ebeling et Torsten Schindler connaissent parfaitement ces exigences et sont en mesure d’y répondre, tout en sachant que « les liquides de coupe sont un thème complexe en ce qui concerne la technique, la gestion de l’environnement et la santé ». Avec le produit HYCUT d’Oemeta, tous ces aspects sont réunis dans un liquide de coupe à deux composants multifonction adapté. Le concept du système HYCUT repose sur des huiles à base d’ester qui peuvent être utilisées comme huile d’usinage, liquide de coupe ou fluide hydraulique, qui sont compatibles entre elles et qui permettent d’éviter par exemple le nettoyage intermédiaire.
Adaptation aux différentes exigences de processus, de matériaux et de lubrification.
En tant qu’huile de coupe et de rectification, l’HYCUT hydrosoluble offre une lubrification extrêmement élevée et réduit considérablement l’usure des outils. Comme elle est fabriquée à partir d’huiles d’ester synthétiques, elle est très résistante au vieillissement. Cela garantit une longue durée de vie. De plus, l’efficacité de nettoyage élevée garantit des machines et des composants plus propres ainsi qu’un enlèvement de matière très efficace en particulier lors de la rectification.
La particularité d’HYCUT en tant qu’émulsion est la possibilité de commander l’huile et l’additif séparément. Elle permet de s’adapter parfaitement aux différentes exigences de processus, de matériaux et de lubrification. Pendant toute la durée de vie de l’émulsion, les différents composants peuvent être dosés de manière ciblée. Une fois le produit adapté élaboré, une alimentation centrale a dû être mise en place en tenant compte des processus de tournage, de perçage, de fraisage et de rectification avec leurs exigences.
Quatre stations de mélange pour quatre processus de fabrication.
Deux réservoirs de 1 000 litres ont été installés au centre, un pour l’HYCUT ET 46 et l’autre pour l’additif BX. Une tuyauterie avec des enrouleurs de tuyaux et des pistolets allant jusqu’aux réservoirs de liquides de coupe a également été installée. Le dosage est effectué par la pompe de dosage Dosatron. Quatre stations sont alimentées à l’aide d’enrouleurs de tuyaux et de pistolets et réparties selon le processus d’usinage.
La concentration des différents composants est réglée ici dans la quantité requise en fonction de l’usinage. Chaque processus de fabrication est ainsi alimenté avec le mélange optimal comme huile d’usinage ou liquide de coupe.
3-4 % d’HYCUT ET 46 et 3 % d’additif BX suffisent pour l’enlèvement de copeaux et 1-3 % d’HYCUT et 3 % d’additif BX suffisent pour la rectification. Avec les anciens produits, les concentrations pouvaient atteindre plus de 10 %.
« Un résultat était visible immédiatement », raconte Geweniger, « l’air ambiant a été amélioré très rapidement, les employés se sentaient mieux ». Stephan Ebeling en explique les raisons : « L’HYCUT à base d’ester forme moins d’aérosols en raison de la taille de ses gouttelettes ». Autres améliorations : la complexité liée aux nombreuses huiles a disparu, tous les processus d’enlèvement de copeaux ont amélioré les surfaces, l’efficacité d’enlèvement de matière a été augmentée et les outils ont duré plus longtemps. « La durée de vie du liquide de coupe a surtout considérablement augmenté », rapporte Peter Wachsmuth de HMH, qui a mis en place la commande et effectué l’entretien sur site. Grâce à des mesures régulières et des enregistrements des données principales comme la valeur de pH, la concentration, etc., un nouveau remplissage de liquide de coupe adapté à la situation a été effectué chez Gehring.
Les améliorations suivantes ont été obtenues:
- Amélioration de l’air ambiant
- Réduction de la complexité liée aux nombreuses huiles
- Processus d’usinage améliorant les surfaces
- Hausse de l’efficacité d’enlèvement de matière
- Augmentation de la durée de vie des outils
- Augmentation de la durée d’utilisation du liquide de coupe
Lutz Geweniger de la société Gehring est satisfait : « Au lieu de remplir les réservoirs tous les neuf mois, nous les remplissons désormais tous les deux ans et demi. Nous sommes ravis ». Cela signifie une mise au rebut moins fréquente, ce qui est meilleur pour l’environnement, mais aussi pour le personnel chargé du contrôle. HMH a formé dans un même temps les employés de Gehring pour qu’ils puissent effectuer eux-mêmes l’entretien et la commande. Un logiciel avec code QR doit également faciliter davantage le travail.
Le résultat est donc globalement positif. Tous les objectifs ont été atteints. « Nous devons remercier également nos chimistes et techniciens d’application présents au siège d’Oemeta à Uetersen », résume Stephan Ebeling « car ils trouvent toujours la solution adaptée à chaque situation et chaque processus. »
France
