Szukać
O firmie Gehring
Christoph Willi Gehring założył swoją firmę w 1922 roku i zbudował pierwszą maszynę do honowania w 1935 roku. Przypuszczalnie nie zdawał sobie wtedy sprawy, że pewnego dnia stanie się światowym liderem na rynku tej technologii maszyn dzięki tej "dokładniejszej i bardziej precyzyjnej obróbce powierzchni okrągłych otworów".
Obecnie podstawowe maszyny i systemy honowania są produkowane w Naumburgu, a następnie uruchamiane w Ostfildern koło Stuttgartu. Na przykład w sąsiednim Bad Cannstatt znajduje się 24-metrowa fabryka, która przetwarza bloki silnika V6 z czasem cyklu wynoszącym zaledwie 32 sekundy. Stal, stal nierdzewna, aluminium i żeliwo są używane do produkcji komponentów o wysokiej precyzji. Dominującymi procesami są toczenie, frezowanie, wiercenie i szlifowanie.
Oemeta partnerem w zakresie chłodziwa.
Bez maszyn honujących światowego lidera rynku Gehringa, gęstość mocy dzisiejszych silników Formuły 1 byłaby nie do pomyślenia. Fabryka komponentów Gehringa w Naumburgu mała pracować jeszcze z większą precyzją, aby zapewnić maszyny z narzędziami spełniającymi specyfikacje tolerancji. Celem działania było wydłużenie okresu eksploatacji, zmniejszenie złożoności przy jednoczesnej poprawie kompatybilności dla zdrowia i środowiska.
Aby osiągnąć te cele, firma zdecydowała się na zastosowanie chłodziw do obróbki skrawaniem Oemeta. Rezultat: żywotność chłodziwa wzrosła dwa i pół raza, a złożoność została mocno zmniejszona. Pracownicy i środowisko także skorzystali na tej optymalizacji. Było to możliwe dzięki zastosowaniu innowacyjnego dwukomponentowego systemu HYCUT.
Specjalna technologia szlifowania stawia najwyższe wymagania chłodziwom.
"95 procent naszych maszyn trafia do przemysłu motoryzacyjnego", podkreśla Gerhard Simon, "który obejmuje również zespoły wyścigowe Formuły 1", mówi dyrektor zarządzający Gehring Naumburg GmbH & Co. Aby te małe 1,6-litrowe silniki V6 o dużej gęstości mocy wytwarzały 800-1000 KM, zakładane przy 15 000 obr./min, cylindry muszą być idealnie dopracowane z dokładnością do pół μ.
Szlifowanie jest kluczowe nie tylko w Formule 1, technologia ta jest obecnie stosowana w każdym silniku spalinowym na całym świecie.
Specjalna technologia szlifowania stosowana w honowaniu na maszynach Gehring optymalizuje spalanie w silniku, zmniejsza zużycie, zwiększa czystość procesu, a ostatecznie spełnione są wytyczne zdrowotne. Oczywiście, to od inżynierii mechanicznej zależy, czy osiągnie się tak wysoki poziom wydajności. Od 2014 roku osoby odpowiedzialne za obróbke używają do tego celu wielofunkcyjnego dwuskładnikowego chłodziwa HYCUT firmy Oemeta. Partnerem handlowo-serwisowym jest firma HMH Mineralöle.
HYCUT
Istotą systemu HYCUT są oleje na bazie estrów. Zapewniają one maksymalną wydajność smarowania i zmniejszają zużycie narzędzia. Są również bardzo stabilne. Dodatkowo oleje Hycut mają duże właściwości czyszczące, co zapewnia czyste maszyny i komponenty, a także są wyjątkowo spłukiwane.
Zredukowanie ilości różnych chłodziw w procesie i postęp w technologii produkcji.
Oprócz dobrej jakości powierzchni, - co ważne było dla firmy Gehring – kluczowe znaczenie miało również zmniejszenie wpływu na środowisko i spełnienie wysokich wymagań zdrowotnych. Regularne pomiary, dobry serwis na miejscu i szybkie reakcje miały być standardem. Celem było także odejście od sztywnych cykli, co oznaczało, ze poszczególne pojemniki na maszynach musiały być uzupełniane co dziewięć miesięcy. I wreszcie, Gehring chciał obniżyć koszty utylizacji.
Wyjątkowo twarda woda, obcy olej i problem pienienia poprzednio zastosowanego produktu.
W ścisłej współpracy QMB Lutz Geweniger z technikiem utrzymania ruchu Ralfem Köpple, zespołem serwisowym Oemeta Torstenem Schindler i Stephanem Ebeling oraz kierownikiem regionalnym HMH Peterem Wachsmuth udało się rozwiązać te problemy. Były duże wyzwania. Na przykład bardzo twarda woda w Naumburgu: 35 ° dH i zawartości chlorków 60 mg / l, było wiele stacji mieszania chłodziw, których przestrzeń była ograniczona, a także temat oleju obcego i pienienia się poprzedniego produktu. Celem było również zmniejszenie ilości zastosowanych płynów chłodzących.
Stephan Ebeling i Torsten Schindler znają takie wymagania i potrafią im sprostać, choć wiedzą, wielofunkcyjność w chłodziwach jest bardzo złożonym tematem pod względem technologii, zarządzania środowiskiem i zdrowiem". Z pomocą przyszła Oemeta i produkt HYCUT jako wielofunkcyjny, dwuskładnikowy płyn chłodzący. Podstawą systemu HYCUT są oleje na bazie estrów, które mogą być stosowane jako olej do obróbki skrawaniem, płyn chłodzący lub olej hydrauliczny, są ze sobą kompatybilne i mogą na przykład wyeliminować czyszczenie pośrednie.
Dostosowanie się do różnych wymagań dotyczących wydajności procesu, materiału i smarowania.
Jako olej do cięcia i szlifowania, mieszalny z wodą HYCUT charakteryzuje się wyjątkowo wysoką wydajnością smarowania, a tym samym znacznie zmniejsza zużycie narzędzia. Ponieważ jest wykonany z syntetycznych olejów estrowych, jest bardzo stabilny. Zapewnia to długi czas pracy. Ponadto bardzo dobre właściwości czyszczące zapewniają czyste maszyny i komponenty szczególnie podczas szlifowania, widać jak wydajnie usuwają resztki.
Szczególną cechą HYCUT jako emulsji jest możliwość oddzielnego kontrolowania oleju i dodatku. Zapewnia to idealne dostosowanie się do różnych wymagań dotyczących procesu, materiału i wydajności smarowania. Podczas całego okresu użytkowania emulsji poszczególne składniki mogą być dodawane w określonych dawkach. Po wytypowaniu produktu konieczne było zaplanowanie i wdrożenie centralnego systemu zasilania chłodziwem przy uwzględnieniu wymagań procesów toczenia, wiercenia, frezowania i szlifowania.
Cztery stanowiska mieszania dla czterech procesów produkcyjnych.
W centralnej lokalizacji zostały zainstalowane dwa zbiorniki o pojemności 1000 litrów, jeden dla HYCUT ET 46 i jeden dla dodatku Additiv BX. Ponadto do zbiorników chłodziwa zainstalowano rurociągi oraz bębny węży i pistolety dozujące. Dozowanie odbywa się za pomocą urządzeń mieszających Dosatron. Cztery stacje dozowania są zaopatrywane za pomocą węży i pistoletów dozujących, zgodnie z procesem obróbki.
Stężenie poszczególnych składników jest ustawiane na wymagany %. W ten sposób każdy proces produkcyjny otrzymuje optymalną mieszanką zarówno jako olej obróbczy lub chłodziwo.
Do obróbki skrawaniem wystarczy 3-4% HYCUT ET 46 i 3% dodatek BX, do szlifowania 1-3% HYCUT i 3% dodatek BX. W przypadku wcześniejszego produktu konieczne było osiągnięcie stężenia powyżej 10%.
"Rezultat był natychmiast zauważalny", mówi Geweniger, "Jakość powietrza w hali poprawiła się bardzo szybko, pracownicy odczuli te poprawę". Ebeling wyjaśnia dlaczego: "HYCUT na bazie oleju estrowego tworzy mniej aerozoli ze względu na rozmiar kropel". Kolejne ulepszenia: weliminowano ilość rodzajów olejów, we wszystkich procesach uzyskano lepsze powierzchnie, wzrosła spłukiwalność, a narzędzia nie zuzywały sie tak szybko. "Przede wszystkim jednak poprawiła się trwałość układu chłodzenia", mówi Peter Wachsmuth z HMH, który przeprowadził kontrolę i konserwację na miejscu. Dzięki regularnym pomiarom i rejestrowaniu ważnych parametrów, takich jak wartość pH, stężenie i inne, firma Gehring była w stanie uzupełnić chłodziwo wg potrzeby.
Osiągnięto następujące ulepszenia:
- Poprawa jakości powietrza na hali
- Redukcja złożoności systemu chłodzenia, dzięki eliminacji wielu olejów
- Uzyskanie lepszych powierzchni
- Większa zdolność do usuwania resztek
- Wydłużenie trwałości narzędzi
- Poprawa stabilności chłodziwa
Lutz Geweniger von Gehring jest zadowolony: "Zamiast uzupełnień co dziewięć miesięcy, napełnianie trwa teraz co około dwóch i pół roku. To bardzo pozytywny wynik". Oznacza to rzadszą utylizację, co jest dobre nie tylko dla środowiska, ale też operatora. Jednocześnie HMH przeszkolił pracowników Gehring, tak, aby przeprowadzali konserwację i kontrolowali samodzielnie chłodziwo. Oprogramowanie korzystające z kodów QR wkrótce jeszcze bardziej ułatwi im pracę.
Zatem ostateczna ocena jest pozytywna, wszystkie cele zostały osiągnięte. "To również zasługa naszych chemików i inżynierów ds. zastosowań w Uetersen, gdzie znajduje się siedziba główna Oemeta", podsumowuje Stephan Ebeling, "Zawsze udaje im się znaleźć optymalne rozwiązanie pasujące do każdej sytuacji i każdego procesu".
Polska
